“Точна” годівля: тренд чи необхідність?

На вітчизняних молочнотоварних фермах дедалі частіше можна побачити високотехнологічне обладнання, зокрема й у годівлі. Це не просто модний тренд, а вимога часу. Якщо просто нагодувати корову — отримаєш молоко. Якщо нагодувати корову з використанням точних технологій (правильне балансування, точне введення інгредієнтів) — матимеш не тільки молоко, а й здоров’я. Про ці та інші особливості власного комбікормового виробництва, а також про переваги автоматизації розмірковує Микола ДЕМЧАК, директор компанії «Бушхофф-Україна».

Молоко і, без перебільшен ня, гроші фермера — у ко рови на язиці. Звісно, в основі раціону мають бути якісні грубі корми, але сучасній корові цього замало. З ростом про дуктивності худоби дедалі більшого значення набуває якісний комбікорм і «точна» годівля, а при веденні біз несу важливо розуміти, у скільки обходиться ця стаття витрат і чи дає очікуваний прибуток. Усі ці питання й покликані вирішити високотехно логічні комбікормові установки. Вони можуть бути різної потуж ності, конфігурації та ступеня авто матизації. Пропозиція настільки ши рока, що кожне підприємство може обрати варіант, який найкраще задо вольнить його унікальні потреби. Лінії комбікормового заводу — це набір окремих технологічних вузлів чи модулів і транспортувального об ладнання, які в поєднанні забезпечу ють виробництво найрізноманітні ших типів комбікормів (схема 1). До основних модулів відносять:

  • прийом і зберігання сировини;
  • подрібнення сировини;
  • дозування, зважування та перемішування окремих компонентів;
  • додавання олії та меляси;
  • складування й відвантаження готового продукту;
  • управління і контроль за роботою технологічних ліній.
Схема 1

Як правило, управління вироб ництвом повністю автоматизова не, а для контролю передбачено комп’ютерні системи. Автоматизоване виробництво не потребує великої кількості ро бітників. В основному це персонал для управління операціями й конт ролю. Основні переваги автоматизації беззаперечні. По-перше, це швидке управління рецептами та компо нентами. Усього за кілька хвилин оператор чи фахівець, відповідаль ний за годівлю, може змінити рецеп ти й налаштувати нові: ввести певні інгредієнти чи забрати їх із продукту, змінити дозування.

Далі, відповідно до змін і налашту вань, комп’ютерна система управляє операціями й дозуванням інгреді єнтів. Тут варто наголосити на точ ності зважування та дозування всіх компонентів, тобто всі компоненти, які проходять через дробарку чи зва жувальну раму, зважуються з дуже високою точністю, щоб максимально дотриматись рецептури. Точність рецептури — це здоров’я худоби і можливість досягти запла нованого показника продуктивності завдяки «точному» задоволенню по треб саме ваших тварин.

Сьогодні як ніколи гостро стоїть питання управління собівартістю виробництва. Не нова думка про те, що управляти можна тільки тим, що можна виміряти. Автоматиза ція дозволяє управляти вартістю рецептів, оперативно передавати інформацію в бухгалтерію і/чи власнику та контролювати со бівартість. Наприклад, у разі здо рожчання чи неврожаю однієї зер нової культури її можна до певної міри замінити іншою.

Оскільки в систему вноситься інформація про ціну кожного компонента, в кінці робочого дня чи за будь який заданий період відповідно до змін рецептури програма видасть оновлені дані про вартість корму для телят чи інших технологічних груп тварин. Таким чином мож на контролювати собівартість і управляти нею, планувати май бутні витрати.

Крім цього, важливим є конт роль роботи самої установки. На сьогодні управління й сервіс може здійснюватися через мережу Ін тернет у віддаленому режимі. Це означає, що відповідальна особа чи власник, перебуваючи навіть на ін шому краю світу, знають, як працює їхній завод або цех (схема 2). Ще одна важлива річ — зниження впливу людського чинника. Проте тут не все однозначно. На всі 100% не можна «відімкнути» людський фак тор, і це, напевне, правильно. Люди мають управляти рóботами, а не на впаки. На наше переконання, опера тор має контролювати роботу самої установки, і бажано, щоб контроль здійснювався на місці, в першу чер гу — це контроль інгредієнтів і їх на явність. Звісно, можна інвестувати більше і цю складову виробництва максимально автоматизувати. Є під приємства, де людина раз на тиждень завантажує інгредієнти і далі уста новка працює без присутності люди ни. Наш український досвід свідчить, що на комбікормовому заводі опе ратор потрібен, і в першу чергу для контролю за роботою системи. Сама система досить проста в управлінні. На установці з вироб ництва комбікормів може працю вати людина, яка не має глибоких комп’ютерних знань, але відпові дальна. Програма доступна і проста, за досить короткий час можна навчи тися з нею працювати. Як ми вже згадували, управління і сервіс на сьогодні можливі через Інтернет. Це дуже важливий мо мент, бо наближає виробника чи по стачальника обладнання до підпри ємства. В разі необхідності можна швидко відреагувати на питання чи проблему і допомогти владнати.

Схема 2

Чи не найважливіший фактор су часного виробництва, на який треба звернути особливу увагу, — енергое фективність. Завдяки автоматизації й використанню сучасних двигунів, пускових блоків з регуляцією подачі струму, датчиків рівнів напруги, пе ретворювачів частоти та контроле рів обирається оптимальний режим роботи агрегатів і механізмів, щоб працювати з мінімальними затра тами електроенергії. Завдяки цьому можна економити від 10% до 50% електроенергії порівняно зі стандар том чи класичними системами. І на завершення. Що дає вироб никові сучасне комбікормове об ладнання й автоматизація? В першу чергу — стабільність рецептури та оптимальне співвідношення інгреді єнтів, що означає стабільне виробни цтво і зменшення стресу для тварин. Звісно, менше стресу і для людини, їй не потрібно бігати від однієї купи зерна до іншої, щоб відібрати потріб ну кількість. Стабільна якість комбі корму — це стабільні надої і стабільні доходи. Гігієна і статус здоров’я та кож важливі моменти, які потрібно враховувати.

Михайло Федоренко, завідувач комбікормового цеху ТДВ «Терезине» (Київська обл.)

Коментар Михайла Федоренко

Наш комбікормовий цех почав працювати у 2005 році. Спо чатку виготовляли дерть і негранульований комбікорм. У 2014 му встановили обладнання для грануляції і з того часу виготов ляємо ще й гранульовані комбікорми. Це було викликано тим, що підприємство розширювалось, відкривались відділки, які зна ходяться на досить значній відстані від основного виробництва, а гранульований корм значно стабільніший за якістю порівняно зі звичайною сумішшю — при транспортуванні не розкладається на окремі фракції.

Сьогодні наш комбікормовий цех повністю обслуговує відділки підприємства з виробництва молока і свинини. Гранулюємо корм для свиноферми, роботизованого комплексу і частково для телят. Для відділку, де корів доїмо в залі, використовуємо звичайну роз сипну суміш. На нашому обладнанні теоретично можна виготовляти до 300 рецептів. Звісно, нам стільки не потрібно. Фактично працюємо з 10-12 рецептами для ВРХ і 6 рецептами комбікорму для свиней. В один рецепт може входити до 16 інгредієнтів, не включаючи ве теринарні чи інші специфічні добавки (антибіотики, пробіотики, вітаміни, мінерали тощо). Це ми робимо в ручному режимі і саме таких компонентів можна додавати безліч. За годину цех виготовляє 5-6 тонн комбікорму, за день вихо дить в середньому 50 тонн продукції. Минулого року, щоб збільши ти продуктивність, установили нову потужнішу дробарку. Допоки нам цієї потужності вистачає для задоволення потреб усіх наших відділків.

Виробничі процеси автоматизовано, тому достатньо 4 праців ників для роботи в кормоцеху і на елеваторі, який знаходиться поруч.

Автоматизація — це дуже зручно. Для приготування будь-якого комбікорму, ми вводимо в програму процентне відношення ком понентів (наприклад, кукурудзи 50%, соняшникового шроту 10%, ячменю 5% і т. д.), а далі система сама дозує, подрібнює, змішує і перекачує в бункери готовий до грануляції комбікорм. Автоматизація корисна й тим, що обладнання може працювати вночі, і коли зранку ми приходимо на робоче місце, не потрібно че кати — оператор грануляційного цеху може спокійно розпочинати свою роботу.

До нас часто приїжджають люди з інших підприємств, щоб пере йняти досвід. Буває діляться враженнями, порівнюючи своє і наше виробництво. Від одних почули таке: «Щоб виготовити такий ком бікорм як у вас, у нас три слюсарі чатують з ключами і потрібно значно більше часу».

Зараз наша система налаштована так, що якщо їй щось «не подобається» (наприклад, не вистачає інгредієнта для суміші чи перепад напруги), вона зупиняється, а в операторську поступає звуковий сигнал. З’ясовуємо причину і запускаємо систему. Вночі в цеху нікого немає, тому плануємо спробувати таку опцію, як контроль системи через Інтернет з мобільних пристроїв.

Загалом нарікань на роботу обладнання немає. Бувають дрібні неполадки, але ми з ними справляємось самі, маємо необхідні запчастини. Коли потрібна консультація від постачальника облад нання — вони завжди на зв’язку. Якщо ж говорити про доцільність власного кормовиробництва, то з огляду на спеціалізацію і потужності бачимо цілу низку пере ваг. І найголовніша — це гарантія якості. Ми точно знаємо, з яких компонентів складаються наші комбікорми, ми дуже мобільні в пла ні коригування чи зміни рецептури, ми завжди можемо простежити ланцюг виробництва, якщо десь щось пішло не так, і ми абсолютно незалежні від зовнішніх постачальників».